L'essentiel de la TPM pour lecteur pressé
La TPM est née officiellement au Japon, en 1971.
Elle est une évolution de méthodes de maintenance, notamment américaines, qui tentent d'améliorer le rendement des machines par une démarche proactive.
L'émergence de la TPM a pour cadre la compétition féroce, déjà en voie de globalisation, dans l'industrie automobile.
La TPM se diffuse en occident dans les années 80 par la parution de livres et les conclusions du benchmarking des fabricants automobile japonais par leurs homologues européens.
Article paru dans le magazine "Production
Maintenance" n°3
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Dans un contexte de production de masse et de forte concurrence, tout ce qui est produit peut être vendu et ce que vous ne pouvez produire, un concurrent le vendra.
Produire plus et mieux sans investissement productif supplémentaire est possible si l'on s'attaque aux gaspillages. Ce constat imprègne toutes les méthodes japonaises, et ramené à la conduite de machines, cela signifie chercher à maximiser le temps productif, réduire le temps non productif du aux arrêts et pannes, conserver les cadences optimales et réduire la non-qualité.
Ce sont les trois leviers qu'utilise la TPM ; disponibilité, performance et qualité.
La signification de Maintenance Productive Totale est la suivante :
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Maintenance : maintenir en bon état = réparer, nettoyer, graisser et accepter d'y consacrer le temps nécessaire.
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Productive : assurer la maintenance tout en produisant ou en pénalisant le moins possible la production.
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Totale : considérer tous les aspects et y associer tout le monde.
Au-delà du simple maintien en bon état des machines, l'esprit TPM pousse à les modifier et les améliorer.
L'implication des opérateurs est une opportunité pour élever leur niveau de compétence et d'enrichir leurs tâches en leur confiant la maintenance de premier niveau. Par ailleurs, ils connaissent leurs machines de manière intime et sont de fabuleux capteurs à cinq sens, pouvant détecter une anomalie à l'odeur, aux bruits, couleur ou encore vibrations inhabituelles...
L'indicateur utilisé, le Taux de Rendement Synthétique ou TRS,
parfois aussi (improprement) appelé TRG (Taux de Rendement Global), mérite son qualificatif car il restitue une vision simple et sévère, qui englobe tous les paramètres affectant le
rendement de la machine selon le triptyque disponibilité, performance et qualité.
L'analyse des composantes du TRS indique où les efforts sont à porter.
La TPM est une méthode mature dont l'intérêt se trouve renforcé par la fin des
productions de masse.
D'une part, il est plus difficile de rentabiliser des équipements coûteux avec des productions en
petits lots, d'autre part la transversalisation croissante des fonctions, le décloisonnement, la multiplication des îlots autonomes
et la sophistication grandissante des équipements accentuent le besoin de personnels impliqués, compétents et autonomes.
Les progrès spectaculaires qu'elle amène et son apparente simplicité font de la TPM
une méthode très prisée.
Sa mise en oeuvre n'est toutefois pas aussi simple.
Il existe des pièges et comme bien des projets,
elle a parfois du mal à survivre au-delà des discours et enthousiasmes des débuts.
Les principaux écueils de TPM sont le mauvais choix des équipements cibles, la lourdeur du recueil des données et les
personnels qui tout à TPM en oublient de... produire !
Il est raisonnable de commencer l'introduction de la TPM dans un atelier ou sur un
processus pilote correctement ciblé, puis de l'étendre aux autres ressources clés de l'atelier ou de l'entreprise.
La TPM en détails
Petite success story
Un exemple d'accompagnement au déploiement de la TPM, ou le succès en 5 jours.
Récit
Au-delà de la TP Maintenance, le TP Management
La composante managériale de la TPM fait une bonne partie de la puissance de la démarche.
Ceux qui ont enregistrés des succès et noté les bénéfices du nouvel état d´esprit sont les plus fervents
promoteurs d'une version étendue ; le Total Productive Management.
Lire
L'auteur cité dans le magazine Usine Nouvelle
Christian HOHMANN, interrogé sur la
Maintenance Productive Totale (TPM) rappelle dans le nº 2986 du magazine L'Usine Nouvelle que les 5S
sont un préalable incontournable de la démarche.
Cette affirmation est développée dans un chapitre entier du livre
Guide pratique des 5S pour les managers et les encadrants.
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Le Diagramme Causes-Effet
Egalement appelé diagramme d'Ichikawa ou diagramme en
"arrêtes de poisson", cet outil polyvalent est très apprécié en maintenance.
Il permet :
- d'analyser
- de structurer les connaissances
- de former les débutants
Lire
Mesure et TRS
Taux de Rendement Synthétique |
Indicateur de la TPM, le TRS et les 3 leviers d'action
Le TRS est un indicateur synthétique et composite.
Sa force est aussi sa
faiblesse, pour choisir le levier d'action il faut analyser ses composantes.
Lire en
détail
Le TRS expliqué en voiture, de la côte d'Azur à Paris. (PDF)
TRS et norme NF E 60-182
Un point sur les définitions de la norme NF E 60-182
Pourquoi un TRS de 80% est-il considéré à la fois comme très bon et très difficile à atteindre ?
Réponses
Le relevé du TRS
Faut-il mesurer le TRS en permanence ?
L'analyse du TRS
Déterminer le TRS à l´envers
La construction et le calcul du TRS selon la méthode académique est non seulement mal
comprise, mais son application "scolaire" retarde les premiers progrès, au risque de démobiliser les acteurs !
Lire en détail
Les logiciels accompagnent la démarche TPM
Article paru dans le magazine Usine Nouvelle
Lire l'article Page 1 (PDF)
Lire l'article Page 2 (PDF)
Le TRS sur une ligne complexe
Comment calculer le TRS sur un processus alignant plusieurs machines ?
Confronté à cette question, l'auteur propose une approche pragmatique qui consiste à
d'abord déterminer ce que l'on cherche à maîtriser.
Lire en détail
Et le facteur humain ?
Le TRS n'intègre pas la mesure de l'impact du facteur humain. Pourtant, la
performance est la résultante du couple homme-machine..!
Eléments de réflexion
MTBF, MTTR, FMD indicateurs de la maintenance
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Quelques principes clés
de succès d'un projet de déploiement TPM
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Le piège du tout TPM ou tout SMED (PDF). Gardez-vous d'en faire trop !
Index Alphanumérique
La mutation de la maintenance
Les nouvelles organisations matricielles et transversales
réintègrent dans les unités et concentrent sur les individus ce que le
taylorisme avait disjoint et cloisonné.
Les succès de la démarche TPM démontrent l’intérêt de recourir
à une maintenance préventive et à donner une compétence d’intervention aux
équipes productives.
De fait, la maintenance tend à devenir plus
opérationnelle que fonctionnelle.
Pour le responsable maintenance et ses
personnels les implications sont multiples et profondes.
Lire en détail
Article signé HC dans le guide pratique du responsable maintenance aux éditions
WEKA :
"La contribution de la maintenance aux projets transversaux de l'entreprise"
Les entreprises convergent vers l'utilisation de méthodes et démarches ayant fait la preuve des succès de leurs
concurrents ou modèles, en matière d'organisation par processus. Quelle peut être la contribution de la maintenance
à la transversalisation des fonctions et la mise en processus ?
L'article propose une série d'axes de réflexion et une trame d'analyse élargissant la vision traditionnelle du
responsable maintenance.
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5S et TPM sont ils indissociables ?
Quels sont les liens entre ces méthodes ?
Article paru dans le magazine Production Maintenance nº8 (Mars 2005)
La contribution des 5S à la maintenance (PDF)
Lire
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La topomaintenance ou la TPM à la française
L'automaintenance
La courbe en baignoire
Qui peut décider de déployer la TPM ?
La TPM est une démarche
structurée, à la recherche de l'efficience, de l'optimum global.
Démarche transverse et participative, elle se décide au niveau de la
direction et se déploie sur le terrain, avec les gens du terrain.
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Article de l'auteur de ce site :
"Facteur humain, facteur de succès"
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Avec les compliments de l'auteur
©hristian HOHMANN - http://chohmann.free.fr/
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